当前，中国钢铁工业正处于粗钢产量达峰的关键时期，冶金信息标准院组织研究发达国家（本文指美国、日本、德国、英国、法国）粗钢产量达峰前后，特别是达峰后的发展历史，总结和分析达峰背景、面临的困难、调整应对措施及发展规律，以期对中国钢铁工业达峰后实现高水平质量的发展提供借鉴和参考。
1973年，美国粗钢产量达到历史峰值1.37亿吨，随后其钢铁工业主要经历了一次减量、峰后复苏和平稳发展三个阶段，目前粗钢产量保持在8000万吨左右水平，1949-2021年美国粗钢产量变化见图1。
1973年美国工业化基本完成，其粗钢产量和表观消费量达到历史峰值，分别为1.37亿吨和1.50亿吨，炼钢工艺流程为电炉、转炉和平炉，比例分别约为18.2%、55.4%和26.4%。达峰前的15年是美国钢铁工业较快发展时期，需求迅速增加拉动钢铁产能和产量加速提升，大部分长流程冶炼装备在此期间建设完成，粗钢产能增幅高达17%，粗钢产量年均增速达3.9％。
第一次石油危机爆发后，美国国内产业开始转向以微电子技术为主的低能耗技术密集型产业，而以高能耗、高污染为特征的钢铁、造船、化工等资本密集型产业逐步向以日本为代表的发达国家和亚洲新兴经济体转移。
在此期间，大量石油炼铁企业被迫关停并转，长流程设备改造滞后，并不再新建高炉和转炉。随着环保投入大幅度的增加，生产所带来的成本上涨较快，加上来自日本、西欧等进口钢铁产品的冲击，美国钢铁产业竞争力逐渐降低，粗钢产量从1973年峰值的1.37亿吨下降到1975年的1.06亿吨，随后逐步恢复至1979年的1.26亿吨，但仍需进口10%以上的钢铁产品满足国内需求。第二次石油危机爆发后，美国钢铁需求锐减，生产所带来的成本增加，钢铁工业开始长达10年的实质性去产能历程，粗钢产量跌到1982年的6766万吨。
这一阶段，平炉因难以与连铸匹配逐步退出，废钢资源逐渐富余，电炉流程开始发展。1982年，电炉钢比例提升至约31%，转炉钢比例约61%，平炉钢比例降至约8%。
20世纪80年代，美国钢铁工业开始艰难转型。首先陆续关闭二三十年代建设的钢铁厂和70年代建设的一些竞争力弱的电炉钢厂，同时加大连铸和轧钢设备投入，积极探索薄板坯连铸连轧等新技术，生产效率显著提升；大力减少非生产人员以降低人力成本，从业人数由1979年约44万人减少到1988年约21万人，美国粗钢产量在波动中回升到1988年的9065万吨。
20世纪90年代，美国经济持续复苏，建筑用钢需求迅速增加，Minimill钢厂以其独有的成本优势带动电炉流程蒸蒸日上，助推美国钢铁工业实现达峰后复苏，粗钢产量快速增至2000年的1.02亿吨。平炉在1992年完全被淘汰， 2000年电炉钢比例逐步提升至约47%，转炉钢比例约53%。
这一时期，美国粗钢产量呈阶梯式减量，但总体保持平稳态势。21世纪初，美国实施贸易保护政策抵御进口钢材冲击，钢铁工业得以喘息，粗钢产量保持在9000万吨量级，到2009年受国际金融危机影响，产量一下子就下降至5820万吨，创历史新低，此后在持续的贸易保护政策下，粗钢产量保持在8000万吨量级。目前，美国电炉钢比例约70%，转炉钢比例约30%。
在此期间，纽柯钢铁进一步整合上游废钢资源并向下延伸产业链，凭借电炉炼钢的技术和成本优势，持续开展20多次收购，布局遍布全美，跃居美国第一大钢企，推动产业集中度CR3由1973年达峰时约46%提升到2021年的约60%，为美国钢铁工业阶梯式减量、避免直线快速下跌和实现平稳发展提供了有力支撑。
1973年日本粗钢产量首次达到峰值1.19亿吨，短暂减量后进入平稳发展期，粗钢产量保持在1亿吨左右，其中1992-1995年为全球第一大产钢国；2000年开始粗钢产量较快增长，2007年达到1.2亿吨的二次峰值，此后再次减量并进入平稳发展期，粗钢产量仍保持约1亿吨。1949-2021年日本粗钢产量变化见图2。
二战后，日本政府确定以煤炭、钢铁为优先发展产业，到1965年粗钢产量达4116万吨，仅次于美国和苏联，但仍以平炉冶炼为主。60年代初期，日本钢铁工业基于废钢依赖进口且供应不稳的实际，确定了以转炉炼钢为重点发展趋势，迎来了快速地发展时期。1973年，日本粗钢产量达到1.19亿吨的历史峰值，其中，电炉钢比例约17.9%，转炉钢比例约80.6%，平炉钢比例约1.5%。
第一次石油危机后，受日美贸易摩擦持续、日元升值、国内通货膨胀等多因素影响，日本产业高质量发展重心由原材料基础工业向汽车等高端制造业转移，钢铁工业在制造业中地位逐渐降低。1975年粗钢产量降至1.02亿吨，此后长达20多年围绕1亿吨上下波动。1975年开始，随着粗钢产量下降和废钢产生量增加，以及环保约束升级，日本电炉炼钢发展较快，产量持续增长至1990年的最高点3465万吨，占粗钢比例为31.4%，1996年达到历史峰值为33.3%，产量为3290万吨。
在此期间，日本钢铁工业继续推进产业体系调整，彻底淘汰平炉，实施高炉减量化、大型化和制造基地集约化，电炉减量化和现代化，淘汰落后产能，提升设备正常运行效率；贯彻技术立国战略，以科学技术驱动钢铁工业发展，全力支持节能和工艺技术创新，降低资源能源消耗，提高环保水平和降低生产所带来的成本；同时，优化产品结构，提高钢材深加工比例，增强产品竞争力；实施海外合资建厂和下游产业布局，培育和稳定钢材出口份额。上述措施进一步夯实了日本钢铁产业基础，为二次达峰储备了动能。
21世纪初，亚洲经济的迅速发展（尤其是中国经济）及海外资金对于制造业的投资刺激了日本经济。日本制造业钢材消费以年均4%的速度增长，2002-2007年，国内钢材需求由7400万吨增长到8600万吨，钢材出口保持在3300万吨左右，占产量的比重约30%。在国内外需求拉动下，日本粗钢产量持续增长，2007年二次达峰（1.2亿吨），与一次峰值1.19亿吨相当。电炉钢产量仍有3100万吨，但因粗钢总产量增幅更大，占比降至25.8%。
在此期间，日本钢铁工业转变发展方式与经济转型的重点是企业重组、产能优化（主要指产线升级、淘汰落后、新建技改等）和效率提升。日本钢管与川崎制铁重组成立JFE，新日铁、住友金属、神户制钢和日新制钢实施交叉持股和战略结盟。通过企业重组关闭了部分产线%。同时，钢铁企业继续实施高炉转炉大型化、集约化，提高生产效率，为日本粗钢产量二次达峰提供支撑。
2009年，受国际金融危机冲击，日本粗钢产量降至8753万吨，为1973年第一次达峰以来的最低点，随后迅速恢复至1.1亿吨并进入二次峰值后平稳发展期，出口量进一步增长至4000万吨左右，占比近40%，明显高于危机前水平。2015年以来，日本钢材出口开始减少，到2019年出口减量约768万吨，带动粗钢产量同步减少近600万吨。2020年受新冠疫情冲击，日本粗钢产量进一步下滑至新低点7269万吨，2021年恢复至8622万吨。
在此期间，日本钢铁工业着重推进企业重组、全球化和效率提升。2012年新日铁与住友金属重组，一方面通过重组加速全球化战略，加强向全球用户更好的提供解决方案的能力，扩张海外制造和加工基地；另一方面通过重组整合资源和协同优势业务，关闭和重新配置部分生产基地和设备，逐步提升运营效率。2019年新日铁住金、日新制钢、山阳制钢和瑞典奥沃科等多家公司重组，合并后正式更名为日本制铁公司，产业集中度进一步提升。2021年日本制铁、JFE和神户制钢三家企业占日本粗钢产量约86%，增强了日本钢铁工业平稳发展能力。此外，2010-2019年，日本电炉钢产量一直稳定在2400万-2600万吨之间（建材需求相对来说比较稳定），受粗钢总量下降影响，电炉钢比例由21.8%增长至25.4%。
1974年德国（本文中德国统一前数据均为西德数据，未考虑东德情况，下同）粗钢产量达到峰值5323万吨，随后在波动中减量至1983年的3573万吨；1984-2007年，德国粗钢产量在波动中持续增长，2007年迎来第二个小高峰，粗钢产量为4855万吨；2008年至今，德国钢铁工业坚持高端化发展，从始至终保持较高的钢材出口份额，粗钢产量稳定在4000万吨左右，占欧盟粗钢产量1/4，一直是欧盟第一大产钢国。1949-2021年德国粗钢产量变化见图3。
二战后德国东部地区的部分钢铁生产设备被搬迁到苏联地区，西部地区则在“马歇尔计划”的扶持下开始复苏。1952年在法国倡议下成立欧洲煤钢联盟，监控并确保德国钢铁工业有序发展。1957年，德国粗钢产量达到2740万吨，恢复至二战前水平。1974年粗钢产量达到峰值5323万吨，其中电炉钢比例约10.8%，转炉钢约占68.8%，平炉钢约占17.4%，贝塞麦托马斯转炉钢约占3%。
1975年，德国粗钢产量在第一次石油危机影响下，由峰值急剧下降至4041万吨，跌幅达24%。随后的政府补贴和80年代煤钢联盟的生产配额制度造成市场调控失灵，大量中小型钢铁企业因失去生产配额而破产或被兼并，大型钢铁企业在补贴和配额保护下市场竞争力下降，在第二次石油危机影响下，德国粗钢产量进一步跌至1983年的3573万吨，为达峰以来的最低点。
20世纪80年代，德国政府通过供给侧改革推进产业体系升级，对于钢铁、煤炭、造船、纺织等“收缩部门”和“停滞部门”，进行“有秩序的适应”，严控财政补助金，缩减产量、人员和设备。德国钢铁工业开始调整优化，将生产向效益高、竞争力强的厂区和生产设备集中，淘汰效率低、能耗高的老设备；采用新技术，提高生产自动化水平，提升产品竞争力，减少环境污染。德国粗钢产量在波动中恢复到4000万吨以上，出口量稳定在1900万吨左右。
20世纪90年代初，欧洲经济不景气，德国钢铁产能过剩，开始实施重组和去产能计划，21家大型钢企合并为8家，占德国粗钢产量90%以上。1997年，克虏伯与蒂森板材业务率先重组，随后组建蒂森·克虏伯集团，产业集中度进一步提升。1997-2007年，德国粗钢产量在4500万吨左右，出口量稳定在2500万吨左右，并以高端产品为主。2007年粗钢产量4855万吨，为达峰后的最高点，电炉钢占比提升至约30%，转炉钢约占70%（平炉被淘汰），至今仍保持该比例。
2009年在国际金融危机影响下，德国粗钢产量一下子就下降至3267万吨，为达峰后最低值，出口量一下子就下降至2078万吨，为新世纪以来最低值。随着德国经济振兴计划等措施的实施，粗钢产量重回4000万吨以上，出口恢复至2500万吨左右。2018年以来，德国粗钢产量持续下降，2020年跌至3566万吨，2021年恢复至4007万吨。
在此期间，德国发达的建筑业和制造业有力支撑了钢材料消费总量，并促进钢铁产品向高端化和制品化发展，带动大量高的附加价值钢材直接和间接出口，有效提升钢铁工业国际竞争力，钢材出口份额始终处于高位，占粗钢产量比例超过50%，为粗钢产量保持在4000万吨量级做出重要贡献。
1970年英国粗钢产量达到峰值2783万吨。达峰后主要受原料供给影响，英国钢铁工业开始减量发展，到1979年粗钢产量已减至2146万吨；20世纪80年代，通过淘汰落后产能、提升产品附加值、促进私有化，英国钢铁工业峰后复苏；1989年至今，受国内需求下降和全球化竞争冲击，英国钢铁工业持续减量。1949-2021年英国粗钢产量变化见图4。
二战后，英国钢铁产量逐年递增，1951年英国实施钢铁国有化法令，政府投资兴建钢厂，某些特定的程度上改善了产业布局过于分散的问题。1955年，英国粗钢产量首次超过2000万吨，此后至20世纪60年代，英国钢铁产量在波动中稳步上升，到1970年粗钢产量为2783万吨，达到历史峰值。
20世纪70年代，主要受原燃料供给影响，英国钢铁工业发展陷入瓶颈。至1970年高品位铁矿已基本开采殆尽，优质煤资源储量一下子就下降，铁矿和煤炭生产所带来的成本上升，加上70年代后期英国经济恶化，钢铁投资受挫，占英国粗钢产量70%的英国钢铁扩大钢铁投资规模的十年计划未能全部实施。到1980年，英国粗钢产量已减少到1128万吨，其中电炉钢比例约40.6%，转炉钢约占59.3%，其他工艺约占0.1%。
20世纪80年代，淘汰落后产能、提升产品附加值、促进私有化成为英国钢铁工业发展的主旋律。英国钢铁工业开始复苏，粗钢产量从1980年的1128万吨波动增长到1988年的1895万吨，此后再也没有突破该阶段性高点。炼钢工艺方面，电炉和转炉逐步替代了其他工艺，1988年两种工艺粗钢产量占比分别为26.1%和73.9%。此后至今，电炉钢比例稍有下降，但仍保持20%左右。
20世纪90年代，全球经济一体化，英国钢铁工业竞争力不足的弱点被进一步放大。另外，英国国内钢铁终端消费需求呈下降趋势，1990年粗钢表观消费量和人均表观消费量分别为1637万吨和284千克，到2020年进一步降至975万吨和144千克，产业竞争力下降和需求萎缩促使英国钢铁工业持续减量发展。
1974年，法国粗钢产量达到历史峰值2702万吨。1975-1983年，受两次石油危机影响，法国粗钢产量波动下降至1758万吨；1984-2007年，法国钢铁工业通过淘汰落后装备、提升产品附加值和产业集中度，实现峰后平稳发展，粗钢产量保持在1900万吨左右；2008年至今，受2009年国际金融危机影响，法国钢铁工业进一步减量后实现二次平稳发展，粗钢产量稳定在1500万吨左右。1949-2021年法国粗钢产量变化趋势见图5。
二战后，利用“马歇尔计划，在政府巨额低息贷款资助下，法国钢铁工业获得大量投资，更新设备，新建工厂，粗钢产量迅速增加。1974年粗钢产量2702万吨，为历史峰值，其中电炉钢约占11.5%，转炉钢约占58.5%，贝塞麦-托马斯转炉钢约占19.25%，平炉钢约占10.8%。
第一次石油危机引起的世界经济危机对法国钢铁工业造成严重打击，粗钢产量大幅降至1975年的2153万吨，降幅20%。受第二次石油危机影响，1983年进一步减少到1758万吨，较峰值减少35%。在此期间，转炉和电炉逐步替代平炉等其他工艺，比例持续提升。
20世纪80-90年代，日本、东欧等国钢铁产品廉价销售，冲击法国市场。法国政府通过钢铁工业改造规划、国有化等措施，淘汰落后装备、提升产品附加值和产业集中度，钢铁工业实现转变发展方式与经济转型，粗钢产量保持在1900万吨左右，钢铁工业实现峰后转变发展方式与经济转型和平稳发展。在此期间，欧洲废钢产生量一直增长，法国电炉钢比例最高至42.6%，此后至今稍有下降，但仍保持约30%。
2009年法国粗钢产量跌至1284万吨，2010年恢复至1541万吨，此后得益于2014年法国公共消费扩张政策，其粗钢产量稳定在1500万吨左右，实现二次平稳发展。2020年受新冠疫情影响，法国粗钢产量跌至达峰以来的最低点1160万吨，2021年恢复至1395万吨。
从发达国家粗钢产量达峰后钢铁工业发展历史来看，其粗钢产量受多种因素影响均呈波动式、阶梯式减量，相关总结分析如下：
（一） 达峰到首次基本平稳的减量时间持续约10年、产量降幅约14%-44%，产钢大国至今仍有相对峰值约64%-83%的产量。
由上表能够准确的看出，减量时间方面，除日本两年外，上述发达国家粗钢产量从峰值到基本平稳大概需要十年时间；减量幅度方面，日本和德国因钢材出口占比较高，粗钢产量降幅比较小，美国、英国因钢铁产业竞争力下降，大部分时间为钢材净进口国，粗钢产量降幅相对较大。50年后的现在，美、日、德产钢大国粗钢产量仍保持峰值的60%以上。
另外，总体上看，发达国家粗钢产量达峰后都会经历一次减量到基本平稳阶段，也有复苏-二次减量-二次平稳的情况，复苏期时间持续约8-24年，复苏产量增幅约9%-28%（相对于首次达峰后的平稳均值）。
（二）达峰后发达国家均不同程度发展电炉短流程，产品都以建筑钢材为主，目前电炉钢比例基本保持在20%-30%（仅美国约为70%）。
日本、德国因长流程装备持续更新升级，成本、效率、质量等优势显著，长流程始终占据主导地位，短流程占比基本在30%以内。美国长流程设备更新相对滞后，同时，美国电力、废钢资源优势较为显著，短流程持续发展，电炉钢比重目前达到近70%。另外，总体看，发达国家电炉钢基本都以生产建筑钢材为主。
1、下游需求不足导致钢铁减量发展。发达国家粗钢产量达峰时基本完成了工业化，城镇化率也已超过70%，制造业大规模设备更新基本完成，建筑业和制造业等用钢需求支撑显而易见地下降，带动粗钢产量减量。
2、资源能源约束迫使钢铁减量发展。一是发达国家粗钢产量达峰集中在20世纪70年代，达峰后均受两次石油危机影响，能源价格大大上涨，大量钢铁企业被迫关停并转；二是国内铁矿资源和优质煤炭资源逐步枯竭，曾经的原燃料优势逐渐萎缩，钢企被迫转移或转型。
3、产品结构优化助推钢铁减量发展。达峰后，发达国家钢铁企业逐步将重心转移到积极提升钢材质量和附加值满足以先进制造业为主的新需求上，并开始减少量大面广、本土竞争力较低的中低端产品产量，导致钢铁减量发展。
4、产业布局优化引导钢铁减量发展。发达国家粗钢产量达峰后，产业布局逐步由资源能源型布局向靠近消费地、劳动力成本低、环保要求弱的地区转移。同时，日本、德国等通过兼并重组、淘汰落后产能等措施提升产业集中度和竞争力，促进钢铁产业布局优化，显著减少同质化产能，促进钢铁减量发展。
5、环保加严倒逼钢铁减量发展。20世纪70年代起，发达国家环保立法进入高峰期，环保排放要求逐步的提升，钢铁工业环保压力日益加大。一些竞争力较弱的钢铁企业在环保约束下，因成本负担过重、排放超标等因素被迫关停并转，最后导致产量减少。
6、资本的逐利性推动钢铁减量发展。发达国家的大型工业公司通常由各大财团掌控，资本的逐利性决定在钢铁终端消费需求旺盛时投资快速增加，而在市场下行尤其是经济危机爆发时，获利性差的钢铁企业将以资本为主线进行多元发展、兼并重组、退出或转移，在市场导向下实现减量发展。
7、成本竞争力下降导致钢铁减量发展。从产业竞争力看，高成本是发达国家钢铁工业发展的限制因素，生产所带来的成本过高造成产品价格居高不下，商品市场竞争力降低。从投资角度看，资本更青睐成本更低、投资收益率更高的地区或产业，钢铁工业发展重心逐步向发展中国家、地区或其他产业转移，导致钢铁减量发展。
1、拓展用钢领域是钢铁平稳发展的需求源泉。通过钢铁产业向建筑、汽车、家电、装备制造等下游用钢行业延伸，共同开发近终型、轻量化、绿色化等产品，稳定和拓展用钢需求。如德国蒂森克虏伯与汽车、装备制造等行业的深层次地融合，日本JFE钢铁与建筑行业的产业协同等，有效锁定了相关领域市场占有率，并持续拓展该领域用钢新需求。
2、产能持续优化是钢铁平稳发展的根本途径。纵观发达国家粗钢产量达峰后近50年的发展历史，产能过剩如影随形，科学有序推进兼并重组和资产优化，促进钢铁工业淘汰落后、去同存异，持续优化产能，提高产业集中度和竞争力，促进优质要素资源向优势企业集中，是达峰后钢铁工业平稳发展的有效手段。
3、工艺技术进步是钢铁平稳发展的驱动力量。部分发达国家粗钢产量达峰后，继续实施产线装备更新升级，如装备大型化、自动化，大力推广连铸技术等，生产效率和产业竞争力逐步的提升，促进钢铁平稳发展。此外，超高功率供电、炉外精炼和薄板坯连铸连轧等推动电炉短流程工艺日益成熟，某些特定的程度弥补了因资源能源和环保约束形成的钢铁减量。
4、稳定高端出口是钢铁平稳发展的重要抓手。出口导向型的日德在粗钢产量达峰后，持续提升产品竞争力，加强海外用钢产业布局，稳定和提升出口份额，使钢铁产量较长时期保持相对来说比较稳定，甚至会出现二次峰值；本土消费型的英美，达峰后产业竞争力下降，出口支撑不足并受到进口冲击，英国持续减量，而美国得益于强大的经济和市场体量，虽减量但仍保持相对高位。
5、环境政策引导是钢铁平稳发展的顶层设计。德国政府从1974年开始在钢铁工业实施排污许可管理，1990年开始执行严格的行业碳减排自律标准，绿色发展位于全球前列；日本从80年代开始加大节约能源改造和环保治理力度，钢铁工业能源消耗和污染排放显著改善，成为全世界长流程钢厂与城市共存的典型代表；美国钢铁工业在环保压力下，大量长流程企业被迫关停或转型发展电炉短流程。
6、流程结构优化是钢铁平稳发展的重要方向。发达国家粗钢产量达峰后，基于能源供应短缺、成本不断上涨、环保加严的约束，以及废钢和电力资源丰富的优势，焦炭炼铁替代石油炼铁、平炉退出、连铸替代模铸、电炉钢比重提高等流程结构不断优化。
当前，中国钢铁工业正处于粗钢产量和消费量全面达峰阶段，高水平质量的发展面临全球性的困难和挑战，借鉴和参考发达国家粗钢产量达峰后发展经验和规律，部分建议如下。
一是需求侧参考德国和日本钢铁产业延伸经验，加强与下业的协同创新，以创新思维创造用钢新需求，革新钢材消费结构。如大规模推行钢结构建筑，用不锈钢等替代环保和回收性差的材料，拓展新能源汽车用钢新需求等。
二是供给侧深入研究日本和欧洲产业体系调整有关政策措施，积极探索产能产量调控新方式，畅通落后产能退出与产能转移渠道，同时在产业体系调整过程中优化流程布局，为钢铁减量发展做好跨周期调节政策储备。
三是布局端参考发达国家政府和钢铁企业实施兼并重组和资产优化方面好的做法，进一步鼓励支持优势企业加快兼并重组步伐，大幅度提高产业集中度，支撑优质要素资源向优势企业集中，增强市场话语权和产业运行稳定性。
四是产品端学习日德钢铁企业，持续开展高品质、高的附加价值产品研究开发和应用，加强国内外下游产业布局，格外的重视标准和专利布局，增强话语权和品牌影响力，持续提升产品竞争力，稳定国内市场和提升高端出口比例。
五是原燃料端吸取英国、法国钢铁工业发展因资源枯竭陷入发展瓶颈的教训，逐步加强国内铁矿石、废钢和焦煤资源保障，并快速推进原燃料供应链全球化布局，持续增强资源能源安全性和成本稳定性。
六是技术上参考发达国家加大对基础研究的投入力度，持续支撑技术创新和前沿性技术突破，有效应对气候平均状态随时间的变化，破解钢铁工业绿色、低碳高水平质量的发展面临的难题和挑战，建立中国钢铁绿色低碳发展国际优势，谱写引领世界钢铁绿色发展新篇章。
七是流程上参考发达国家流程结构优化经验，在最大限度地考虑高炉转炉服役期、阶段市场需求、废钢积蓄量和企业真实的情况下，统筹推进流程结构优化，科学有序提升电炉短流程比例。
另外，发达国家达峰后没有当前全球的数字化和智能化发展机遇，中国钢铁行业、企业要积极地推进钢铁数字化、智能化进程，对标全球“灯塔工厂”，逐步提升生产效率、能源效率、管控能力和产品质量，并积极补齐资源能源短板，努力以标准为引领，以绿色低碳和数字化智能化为主要抓手，实现中国钢铁高水平质量的发展和对全球钢铁的全面引领。
